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活性炭吸附脱附装置处理废气

产品时间:2020-09-08

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简要描述:

活性炭吸附脱附装置处理废气
在催化氧化过程中,利用催化剂降低活化能,同时催化剂表***有吸附作用,使反应物分子集中于表面,提高反应速率,加快了反应的进行。有机废气在较低起燃温度条件下,借助催化剂,发生无焰燃烧,氧化分解成二氧化碳和水,同时释放大量热能。从而达到去除废气中的有害物质的作用。

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活性炭吸附脱附装置处理废气

一、设备概述

有机废气吸附催化一体化装置适用于低浓度不宜采用直接燃烧或催化燃烧法及吸附回收法处理的有机废气,尤其对大风量的处理场合,可获得满意的处理效果。

二、工作原理:

本净化装置成套系统是根据吸附(效率高)和催化燃烧(节能)两个基本原理设计的,即吸附浓缩—催化燃烧法。

本净化装置处理流程包括三部分:干式除尘、吸附气体流程、脱附气体流程;

1、干式过滤器:待处理的有机废气由风管引出后进入干式过滤器,可过滤废气中的颗粒物及粘性成分,延长活性炭的吸附周期及使用寿命;

2、吸附气体流程:利用活性炭的物理特性对VOC有机废气进行吸附,且蜂窝状活性炭比表面积大、吸附能力强特性,将有机废气吸附到活性炭的微孔中,从而使气体得以净化,净化后的气体再通过风机排空,达到有机废气治理的效果;

3、脱附气体流程:当活性炭微孔吸附饱和时,将不能再进行吸附,此时利用催化床产生的高温热风对活性炭进行脱附,活性炭微孔中的有机物遇高温后自动脱离活性炭,使活性炭再生。脱附下来的有机物已被浓缩(浓度较原来提高几十倍)并被送入催化燃烧室进行催化燃烧,在催化剂上于250~300℃进行催化氧化,使其转化为无害的CO2和H2O排出,当有机废气浓度达到2000PPm以上时,有机废气在催化床可维持自燃,不用另外再行加热,燃烧后的尾气一部份直接排到大气,大部份热气流被再次循环送往吸附床,用于对活性炭的脱附再生。这样既能满足燃烧和脱附所需热能,又能达到节能的目的,再生后的活性炭可用于下次吸附。

该设备可采用双气路连续工作,工作量较大时设两个吸附床交替切换使用,一个催化燃烧室,先将有机废气经其中一个活性炭吸附床对气流中的废气进行吸附,当活性炭快达到饱和时吸附床两端的密闭阀门同时关闭,即停止吸附工作,同时另一台吸附床自动打开开始接替吸附工作。如此以来两台吸附床切换运行可实现大工作量的连续工作。

活性炭吸附脱附装置处理废气

目前中国各地大气污染污染状况还不容乐观,尤其是有机废气污染。随着国家对大气环境污染越来越重视,相关的环保产业也随之不断壮大和发展,针对有机废气处理设备也呈现出多种多样,厂家也越来越多,各自也有各自的的特点。对于客户来说,一般处理废气的原理可以理解,但是是否能够达到预期的处理效果,确有所顾虑。对于设计单位来说,怎样为客户提供一套既可靠又经济的处理设备才是关键。结合以往的实际工作经验和案例,此次浅谈就活性炭处理工艺与催化燃烧处理工艺,在设计与实际使用过程中遇到的一些问题和注意点进行探讨。
常见的有机废气处理工艺有:活性炭/棉吸附、生物洗涤吸收、等离子、光催化氧化、冷凝回收、催化燃烧、热力焚烧等。但选择哪种合适有效的处理工艺,就需要根据实际情况进行工艺比选。正常情况下,首先需要考虑废气中的污染成分、产生浓度、废气排放量,其次就是要考虑需要的去除效率,在了解上述两方面的基础上,再考虑采用何种工艺。但具体采用哪种工艺合适,还需要进一步对废气的温度、湿度、污染因子特性(熔点、沸点、易燃易爆性、水溶性、是否含有卤素、粘性)以及非有机性污染因子(如:颗粒物)等,做进一步的分析。同时也要兼顾处理工艺的安全性、经济性以及稳定性等。催化燃烧是利用贵金属催化剂降低废气中有机物的活化能,使有机物在较低的温度(一般在250~300oC左右,不同成分的有机物,其催化燃烧温度不一样)下发生无火焰燃烧。其原理是废气经过催化剂时,先被吸附至催化剂表面,然后在一定的温度下发生催化燃烧,达到净化的目的。目前有机废气处理中常用的催化一般为蜂窝状钯金属催化剂和铂金属催化剂,催化燃烧方式有电加热和燃气加热,燃烧类型有直接催化燃烧(CO)和蓄热式催化燃烧(RCO)。催化燃烧一般适用于小风量、高浓度、高温的气态有机物,且废气中不能含有硫、铅、汞、砷及卤素等可使催化剂中毒的因子。
实际应用中,活性炭吸附与催化燃烧,两者除了可以单独使用外,也可以组合使用。组合使用主要利用两者之间具有互补性的特点:活性炭吸附适用于大风量、低浓度废气,催化燃烧适用于小风量、高浓度废气,且活性炭在高温下被吸附的有机物能够脱附出来J。从另一个角度看,此组合工艺可视为活性炭的现场再生利用工艺,既减少了活性炭吸附饱和后的更换处置成本,同时定期的浓缩脱附也避免了因活性炭吸附饱和未及时更换造成的超标排放风险。着催化燃烧废气处理中应用逐渐增多,相关技术也已趋于成熟。在设计方面,主要是以下几个关键点:一是加热热交换与尾气热回收热交换的设计,二是对催化剂填料层的设计和催化剂选型,三是对设备运行控制和安全控制设计。 
目前气体加热、热交换、催化剂填料层的设计,都可以查阅相关资料进行设计计算,但将这些设备组合为一个系统进行设计,现就系统在实际工程使用中,发现的一些问题归纳如下:活性炭升温和催化燃烧室升温控制。在使用脱附+催化燃烧时,应将催化燃烧室温度升至工作温度后,然后再对活性炭进行逐步升温脱附;而有些厂家设计在催化燃烧室的温度没有达到设计温度时,就开始对活性炭进行升温脱附,此种情况造成脱附出的废气无法有效的经过催化燃烧室燃烧;催化燃烧室预热。催化室预热时,未对流动的气流进行动态加热,而是对催化室内的空气进行静态加热,导致一旦废气进入催化燃烧室,其催化室温度急速下降,造成达不到催化燃烧的温度;利用催化燃烧的热部分尾气作为活性炭脱附气体。催化燃烧的尾气温度较高,一般300℃左右,为降低能耗,部分厂家设计是利用处理后的尾气作为脱附热气。活性炭碳的脱附温度只需要80—90℃,利用尾气前必须先对尾气进行降温处理,若不能将温度降至设计范围,就会存在活性炭着火的风险;而且脱附产生的有机废气是浓缩废气,其浓度较高,与高温气体接触也会存在爆炸的风险。如果采用燃气加热,燃气燃烧产生的废气和燃气本身所含部分因子,也会对活性炭、催化剂造成不利影响;再有燃气使用若控制不好,天然气未燃烧直接进入催化装置,一旦点火也会发生爆炸,其风险相比电加热更大。
综上所述,对活性炭吸脱附与催化燃烧组合工艺,设计时应采取相应对策避免上述问题的发生,从安全角度考虑,加热系统采用电加热,对脱附气体采用新风,其安全系数更高;从经济角度考虑,一般采用燃气加热,脱附气体采用尾气;但最终采用何种方式还需现场具体情况来确定。若单独使用催化燃烧工艺,其不需要脱附加热,相应风险也比组合工艺会降低很多,至于采用哪种方式加热,也需要结合企业实际情况来确定。单独使用活性炭工艺,其运行存在主要风险是活性炭的更换周期,目前还没有简单有效的方法去确定,只能在设计时按照经验和计算参数给定一个建议值。

 

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