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印染废气处理设备

产品时间:2020-10-07

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简要描述:

印染废气处理设备
以加工棉、麻、化学纤维及其混纺产品、丝绸为主的印染、毛织染整及丝绸厂等排出的废水。纤维种类和加工工艺不同,印染废水的水量和水质也不同。其中,印染厂废水水量较大,每印染加工1t纺织品耗水100~200t,其中80%~90%成为废水排出。印染废水具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大等特点,属难处理的工业废水之一,废水中含有染料、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质、砂类物质、

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印染废气处理设备

印染废水是工业生产中织物预处理、染色、印花和整理等各工序废水的混合物,含有染料(占总染料使用量的10%~20%)、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质及无机盐等。因此,该类废水具有排放量大、组分复杂、色度高、可生化性差、pH值高、毒性大(如偶氮染料)等特点,是难处理的工业废水之一。印染废水排放在工业废水排放中占据了的比例。

一、印染废水的特点和危害

印染废水的主要特点是:色泽大、有机含量高。水质的PH值变化很大。水温变化很大。

印染废水的颜色深度严重影响水体的外观。印染废水的颜色是严重的,用正常的生化方法很难去除。有色水影响阳光的传播,不利于水生生物的生长。

二、印染废水的处理方式

2.1物理处理技术

2.1.1吸附法

吸附法是将活性黏土、活性炭、粉煤灰和煤渣还有硅藻泥等材料投入废水,利用其自身多孔、与有害物质接触面积大、具有吸附性的的特点,达到物理降污的目的,这种方法方便、简单,因而被广泛应用。

但是吸附法所需要用到的吸附材料本身成本较高,吸附容量小,又无法重复利用,因此一般用于水量较少的深度废水处理,达到脱色和解毒的目的,然后再用其他废水处理技术对其进行进一步处理。2012年。我国在吸附材料领域取得了重大突破,如经过微波处理过的的活性炭的复合型的吸附材料,可以提高吸收容量,吸附法的效率大大提高,进一步扩大了吸附法的应用范围。

2.1.2膜分离技术

膜分离技术是用不同的过滤膜对水质中的有害物质进行过滤拦截的办法,其工序主要有微滤、超滤、纳滤和反渗透,其中微滤的过滤精度经过膜分离技术处理的废水浊度和CODCr大大降低,色度能够达处理,完全能够达到水质处理标准,因此膜分离技术能够对印染废水进行深度处理,并能够实现循环利用。但是由于膜分离技术水平高,因而其实施成本也比较大。总体上来看,仍是一的废水处理技术。

2.2化学处理技术

2.2.1絮凝技术

絮凝技术对于废水中的分散染料等疏水性染料的处理降污效,它是在水中加入相应的絮凝剂,使疏水性的成分凝结沉降,从而达到废水处理的目的,这种废水处理法成本小、所占场地面积小,在去除有机物和脱色方面表现良好,因而被广泛使用。值得注意的是,针对不同的污染物需要投放不同的絮凝剂,而且絮凝技术对于水溶性原料的絮凝效果比较差,因此并不是所有废水都适合采用絮凝技术处理。

2.2.2深度氧化技术

许多化学成分在氧化后,齐全分子结构都会发生变化,有的成分体态还会发生转变,深度氧化技术正是利用这一特性进行废水处理的。在高温高压或者加入某种催化剂的情况下,加入强氧化性的自由基·OH,与废水中的大分子有机物进行氧化反应,打散分子结构,使其变成小分子化合物,达到去除有害物质的目的。深度氧化法中常用的氧化方法有光催化氧化法,臭氧氧化法和Fenton法等。

与传统氧化法相比,深度氧化法可以对废水中的有害物质直接矿化去除,对高温高压的要求也没有传统方法那么高,而且与其他废水处理技术的兼容程度较高,可以实现多种废水处理技术同时应用,因而是一种可以广泛运用的废水处理技术。

2.3生物处理技术

生物处理技术主要利用微生物和化学成分对于氧的喜厌,通过控制氧环境来进行废水处理,厌氧法建立少氧环境,使部分有机物降解,同时厌氧菌还能将水中的大分子分解成小分子。好氧法建立多氧环境,好氧菌对于废水中残留的小分子物质进行氧化分解,到达降污处理的目的,在实际运用中常常将厌氧法和好氧法联合使用,形成厌氧—好氧法,对于高浓度的印染废水具有很好的降污处理效果。

从我国染料行业废水治理技术的现状来看,尽管经过多年努力,已取得一批实用技术,解决了不少问题,但总体上没有实质性的突破,特别是产品结构及工厂布局等不合理因素的存在,加重了废水的治理难度。

因此,认为解决废水问题的根本出路在于工艺改革,通过采用先进的生产工艺来减排或不排废水。这方面国内已有许多成功的例子,如苯胺和邻甲苯胺的生产将铁粉还原改为氢化还原,彻底消除了铁泥水的污染;又如以氢化还原代替硫化碱还原用于氨基苯甲醚的生产,彻底消除了含硫废水等。

预防和治理印染废水的污染是相辅相成的两个方面,如果既采用预防措施,又采用各种方法积极治理,并做到处理后的水循环使用,这不仅能降低水的消耗,而且能有效地减轻印染废水对环境的污染。

印染废气处理设备

 

对印染废水的综合治理是急需解决的一大难题,开发经济有效的印染废水处理技术日益成为当今环保行业关注的重要课题。

高效环保污水脱色剂是近年来印染废水处理研究中的热点之一,它能与水中有色物质反应并形成悬浮颗粒,而后在高效絮凝剂的作用下进一步凝聚并形成巨大颗粒沉淀下来,终达到脱色的目的,甚至可将染色废水中的染料分子全部析出并沉淀下来,使染色废水变成无色透明。

某印染针织厂是集染、纺、织于一体的生产企业,公司散纤维年产量600 t,粗纺、半精纺产品综合年产量为600 t,毛衫年生产量100 万件,每天产生的印染废水达150 t。废水主要来源于退浆、精炼、漂洗、高温染色、漂白、丝光、整理等工序的有机废水。该厂现有1 套设计处理量为150 t/d的印染废水处理系统,然COD 去除率较低、出水色度偏高,其指标超出《纺织染整工业水污染物排放标准》Ⅱ级标准。该厂对其系统进行改进,以便能使废水达标排放。经分析,其处理系统的混凝加药部分存在缺陷,为此采用了新的高效脱色絮凝剂进行试验,并对其加药方案进行了调整,改进后污水处理系统的出水水质能够达到《纺织染整工业水污染物排放标准》标准。

2 工艺流程

废水先自流进入调节池,调节废水的水量、水质,再提升到混凝反应罐,调节pH、投加混凝剂进行絮凝沉淀后,废水进入引气气浮设备,经引气气浮设备去除沉淀后,废水进入兼氧反应池,采用接触活性污泥法进行生化处理,终实现排放标准。生化处理所产生的污泥与引气气浮设备中的沉淀一起经回流处理后,剩余污泥经沉淀池沉淀后排至污泥浓缩池进行浓缩,经板框压滤机脱水后外运处置。

3 系统处理存在的问题和改进

3.1 处理过程存在的问题原工艺采取先将废水pH 调节到6~9 后再投加硫酸亚铁和聚丙烯酰胺进行混凝的方式,其中硫酸亚铁投加质量浓度约为2 000 mg/L,聚丙烯酰胺约为3 mg/L。由于硫酸亚铁本身的还原性和颜色,在用药量大的情况下,容易发生返色现象,且其在碱性条件下与PAM 的复配使用效果不佳,从而出现产水色度偏高、COD 去除率低等问题,排污指标超过《纺织染整工业水污染物排放标准》规定的Ⅱ级排放标准。

3.2 系统加药处理改进措施根据现场的工艺流程在实验室进行了共4 组小试试验,选用了3 种药剂,试验过程为:25 ℃下,取印染废水1 L置于烧杯中,调节pH 至中性,在不断搅拌下首先加入100~150 mg/L 印染水高效脱色剂A,搅拌均匀后再加入150~200 mg/L 助凝剂B,后加入0.5~1 mg/L 相对分子质量为1 200 万、离子度为50%的阳离子高分子絮凝剂聚丙烯酰胺,搅拌均匀后,静置15 min,沉降分层后取上层澄清液进行分析。由于原水氨氮极低,以及后续工序中存在浸没式超滤设备,故除COD、色度外,本次实验不考虑其他污染指标。

注:原加药方案为硫酸亚铁2 000 mg/L,聚丙烯酰胺3 mg/L,处理后出水色度180 mg/L,COD 355 mg/L。采用新的高效脱色絮凝剂进行试验的4 组方案,处理后的出水水质均优于原方案,在本身用量较少的基础上亦大幅降低聚丙烯酰胺用量,比较合理经济。全部试验中以方案的处理效果。高效脱色絮凝剂是中海油天津化工研究设计院开发的新型印染废水脱色剂,由A 剂和B 剂组成,主要成分分别是季铵型阳离子高分子化合物和聚合铝铁,其兼具凝聚、絮凝、吸附架桥和吸附脱色等多种功能,可以同时对废水中的阴、阳离子起到净化作用。

4 现场应用结果根据前面小试结果,在保留原加药设备的条件下,药剂通过计量泵24 h 连续投加至系统,药剂投加浓度和加药方式。

处理后出水各项水质指标均达到排放标准, 改进前后水质对比

可以看出,改进后出水COD、色度有了明显提高,成本分析表明,原方案加药成本为1.54 元/t,改进后加药成本为1.25 元/t,经济效益显著。

5 结论

(1)以季铵型阳离子高分子化合物为主要成分的高效脱色剂絮凝剂具有独特的脱色能力,应用于高色度印染废水处理时脱色*,色度去除率可达90%。其使用时以pH 中性为适宜条件。

(2)本实验高效脱色剂絮凝剂A 剂的有效质量浓度为100~120 mg/L,B 剂的度为150mg/L,阳离子PA量浓度为0.5 mg/L。

(3)采用高效脱色絮凝剂处理后,污水处理系统的出水水质达到了《纺织染整工业水污染物排放标准》排放标准。

(4)改进的加药方案运行成本低,且系统出水质量好,具有切实可行性。

对印染废水的综合治理是急需解决的一大难题,开发经济有效的印染废水处理技术日益成为当今环保行业关注的重要课题。

高效环保污水脱色剂是近年来印染废水处理研究中的热点之一,它能与水中有色物质反应并形成悬浮颗粒,而后在高效絮凝剂的作用下进一步凝聚并形成巨大颗粒沉淀下来,终达到脱色的目的,甚至可将染色废水中的染料分子全部析出并沉淀下来,使染色废水变成无色透明。

某印染针织厂是集染、纺、织于一体的生产企业,公司散纤维年产量600 t,粗纺、半精纺产品综合年产量为600 t,毛衫年生产量100 万件,每天产生的印染废水达150 t。废水主要来源于退浆、精炼、漂洗、高温染色、漂白、丝光、整理等工序的有机废水。该厂现有1 套设计处理量为150 t/d的印染废水处理系统,然COD 去除率较低、出水色度偏高,其指标超出《纺织染整工业水污染物排放标准》Ⅱ级标准。该厂对其系统进行改进,以便能使废水达标排放。经分析,其处理系统的混凝加药部分存在缺陷,为此采用了新的高效脱色絮凝剂进行试验,并对其加药方案进行了调整,改进后污水处理系统的出水水质能够达到《纺织染整工业水污染物排放标准》标准。

2 工艺流程

废水先自流进入调节池,调节废水的水量、水质,再提升到混凝反应罐,调节pH、投加混凝剂进行絮凝沉淀后,废水进入引气气浮设备,经引气气浮设备去除沉淀后,废水进入兼氧反应池,采用接触活性污泥法进行生化处理,终实现排放标准。生化处理所产生的污泥与引气气浮设备中的沉淀一起经回流处理后,剩余污泥经沉淀池沉淀后排至污泥浓缩池进行浓缩,经板框压滤机脱水后外运处置。

3 系统处理存在的问题和改进

3.1 处理过程存在的问题原工艺采取先将废水pH 调节到6~9 后再投加硫酸亚铁和聚丙烯酰胺进行混凝的方式,其中硫酸亚铁投加质量浓度约为2 000 mg/L,聚丙烯酰胺约为3 mg/L。由于硫酸亚铁本身的还原性和颜色,在用药量大的情况下,容易发生返色现象,且其在碱性条件下与PAM 的复配使用效果不佳,从而出现产水色度偏高、COD 去除率低等问题,排污指标超过《纺织染整工业水污染物排放标准》规定的Ⅱ级排放标准。

3.2 系统加药处理改进措施根据现场的工艺流程在实验室进行了共4 组小试试验,选用了3 种药剂,试验过程为:25 ℃下,取印染废水1 L置于烧杯中,调节pH 至中性,在不断搅拌下首先加入100~150 mg/L 印染水高效脱色剂A,搅拌均匀后再加入150~200 mg/L 助凝剂B,后加入0.5~1 mg/L 相对分子质量为1 200 万、离子度为50%的阳离子高分子絮凝剂聚丙烯酰胺,搅拌均匀后,静置15 min,沉降分层后取上层澄清液进行分析。由于原水氨氮极低,以及后续工序中存在浸没式超滤设备,故除COD、色度外,本次实验不考虑其他污染指标。

注:原加药方案为硫酸亚铁2 000 mg/L,聚丙烯酰胺3 mg/L,处理后出水色度180 mg/L,COD 355 mg/L。采用新的高效脱色絮凝剂进行试验的4 组方案,处理后的出水水质均优于原方案,在本身用量较少的基础上亦大幅降低聚丙烯酰胺用量,比较合理经济。全部试验中以方案的处理效果。高效脱色絮凝剂是中海油天津化工研究设计院开发的新型印染废水脱色剂,由A 剂和B 剂组成,主要成分分别是季铵型阳离子高分子化合物和聚合铝铁,其兼具凝聚、絮凝、吸附架桥和吸附脱色等多种功能,可以同时对废水中的阴、阳离子起到净化作用。

4 现场应用结果根据前面小试结果,在保留原加药设备的条件下,药剂通过计量泵24 h 连续投加至系统,药剂投加浓度和加药方式。

处理后出水各项水质指标均达到排放标准, 改进前后水质对比

可以看出,改进后出水COD、色度有了明显提高,成本分析表明,原方案加药成本为1.54 元/t,改进后加药成本为1.25 元/t,经济效益显著。

5 结论

(1)以季铵型阳离子高分子化合物为主要成分的高效脱色剂絮凝剂具有独特的脱色能力,应用于高色度印染废水处理时脱色*,色度去除率可达90%。其使用时以pH 中性为适宜条件。

(2)本实验高效脱色剂絮凝剂A 剂的有效质量浓度为100~120 mg/L,B 剂的质量浓度为150mg/L,阳离子PAM 质量浓度为0.5 mg/L。

(3)采用高效脱色絮凝剂处理后,污水处理系统的出水水质达到了《纺织染整工业水污染物排放标准》排放标准。

(4)改进的加药方案运行成本低,且系统出水质量好,具有切实可行性。

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