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赣州铸造废气处理

产品时间:2020-11-03

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简要描述:

赣州铸造废气处理
*,铸造生产过程中会产生大量的烟、尘、和热气,尤其是在机械制造中。目前采用较普通的树脂覆膜砂,在制芯、高温浇注过程中,更是挥发和裂解大量的甲醛、酚类、胺类等多种带有异味的有机物,即有机废气,这些有毒有害的气体,不仅恶化了生产环境,更对厂区周边的大气造成严重的污染,必须进行有效的治理。

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 赣州铸造废气处理

一、铸造废气处理概述:

铸造废气主要来源于以下的工艺环节:高炉原料、燃料及辅助原料的运输、筛分、转运过程中将产生粉尘;在高炉出铁时将产生一些有害废气,该铸造废气主要包括粉尘、一氧化碳、二氧化硫和硫化氢等污染物;高炉煤气的放散以及铸铁机铁水浇注时产生含尘废气和石墨碳的废气。随着人们环保意识的加强,环保标准越来越严格。为了降低投资及成本,提高脱硫效率,近年来各国投入了大量人力、物力,研发经济、高效的实用脱硫新工艺,比较有代表性的新型脱硫技术主要有以下两种:

(1)深度烟气脱硫法:核心是射流沸腾反应器,烟气以沸腾状通过浆液,发生反应,省略了再循环泵、雾化喷嘴、氧化槽和浓缩装置,其投资比石灰石-石膏系统低50%~75%。

(2)脉冲电晕等离子体法:这种方法是靠脉冲高压电源在普通反应器中形成等离子体,产生高能电子。它可以省去昂贵的电子束加速器,同时具有工艺设备简单、操作简便等优点。

1、原料准备系统除尘:

烧结原料准备工艺过程中,在原料的解收、混合、破碎、筛分、运输和配料的各个工艺设备点都产生大量的粉尘。

原料准备系统除尘,可采用湿法和干法除尘工艺。对原料场,由于堆取料机露天作业,扬尘点无法密闭,不能采用机械除尘装置,可采用湿法水力除尘,即在产尘点喷水雾以捕集部分粉尘和使物料增湿而抑制粉尘的飞扬;对物料的破碎、筛分和胶带及转运点,设置密闭和抽风除尘系统。除尘系统可采用分散式或集中式。分散式除尘系统的除尘设备可采用冲激式除尘器、泡沫除尘器和脉冲袋式除尘器等。旋风除尘器和旋风水膜除尘器的效率低,不宜使用;集中式系统可集中控制几十个乃至近百个吸尘点,并装置大型高效除尘设备,如电除尘器等,除尘效率高。

2、混合料系统除尘:

在混合料的转运、加水及混合过程中,产生含粉尘和水气的废气。热返矿工艺产生大量的粉尘-水政气共生废气,该废气温度高、湿度大、含尘浓度高,是治理的重点。冷返矿工艺由于温度低,不产生大量的水蒸气,只在物料转运点产生含尘废气。

解决混合料系统废气治理的关键是尽可能采用冷返矿工艺。混合料系统的除尘应采用湿式除尘,除尘设备可采用冲激式除尘器等高效除尘设备。

3、烧结机废气治理

(1)烧结机废气除尘:含铁原料烧结主要使用抽风带式烧结机。烧结机产生的废气主要含粉尘和SO2、NOX等有害物质。烧结机废气的除尘,可在大烟道外设置水封拉链机,将大烟道的各个排灰管、除尘器排灰管和小格排灰管等均插入水封拉链机槽中,灰分在水封中沉淀后,由拉连带出。除尘设备一般采用大型旋风除尘器和电除尘器。

(2)烧结机烟气中二氧化硫的治理

①高烟囱排放:烧结机烟气中二氧化硫的浓度一般在500~1000ml/m3,高的达到4000~7000ml/m3。该废气的排放量大,若回收在经济性上还有一些问题,故大部分国家仍以高烟囱排放为主。按照烧结生产的需要,烟囱高度100~120m即可。但为保护环境,许多发达国家采用更高的烟囱。

②烟气脱硫:在烧结机烧结时产生的烟气中,二氧化硫的浓度是在变化的.其头部和尾部烟气含SO2浓度低,中部烟气含SO2浓度高。为减少脱硫装置的规模,可只将含SO2浓度高的烧结尾气引人脱硫装置。世界各国烧结机脱硫研究已进入实用阶段。如日本的氨硫铵法、石灰石膏法、钢渣石膏法;前苏联的是灰石膏法和循环菱镁矿法以及我国的苟性苏打亚硫酸盐法等。该法是以亚硫酸铵溶液作为吸收剂,生成亚硫酸氢铵,它再与焦炉中排出的氨气反应,生成亚硫酸铵。亚硫酸铵又作为吸收剂,再与SO2反应。这样往复循环的反应,亚硫酸铵的浓度愈来愈高。到一定浓度后,将部分溶液提取出来,进行氧化,浓缩成为硫酸铵回收。

  赣州铸造废气处理

二、铸造废气主要成分:

铸造行业作为我国乃至世界制造业的重要基础,其生产过程中污染的产生与一般工业生产企业具有一定的相似性,主要包括水污染、大气污染、固体废弃物等几大主要方面(即“工业三废”:废水、铸造废气、废渣),其次还有噪声、余热、能耗、温室气体排放等环境问题。新发布的《控制污染物排放许可制实施方案》中重点关注的是生产企业的水污染排放问题和大气污染排放问题,因此重点介绍一下铸造企业的哪些环节可能产生水污染和大气污染排放。

l 、水污染排放

铸造生产的主要流程当中并不涉及水资源的使用,因此铸造企业的废水问题常常被忽略。然而实际上,铸造企业普遍存在污水排放。主要的污水排放来源可能包括:

(1) 对在砂清理工部使用水力清砂、水爆清砂或电液压清砂等工艺的企业,这一工部排出部分废水。

(2) 对使用冲天炉的生产过程,水淬炉渣产生部分废水。

(3) 少数铸造企业少量使用水煤气炉,产生一定量的废水。

(4) 对采用旧砂湿法再生的工艺,使用大量水资源并排放大量废水。例如一家每天生产5吨废砂的企业,按照1:2的砂水比进行湿法砂再生,每天可产生10吨的砂再生废水。

(5) 部分企业生产车间内的除尘系统采用了湿法除尘设备,这些设备捕集粉尘和有害气体,终存在于废水中排出。

(6) 热处理淬火过程消耗大量水资源,淬火后的水含有金属氧化皮等杂质,直接排放则造成污染。此外部分企业在热处理用水中添加药剂或使用油类进行热处理,则污水问题更为严重。

(7) 设备(包括熔炼设备、除尘设备等)冷却循环水,虽然这部分用水的水质较好且循环使用,但长期循环必然造成水质变差甚至微生物滋生等问题;同时部分循环水中加入防冻液等药剂,外排均造成水污染。

(8) 其他设备或工段的少量用水,如酸洗废水,电镀废水,压铸机、空压机等机械流出来的含有机械油的废水,非破坏性检查用的荧光浸透探伤所排出的废水,等等。

(9) 在失蜡精密铸造中,硬化工艺时需要加入氯化铵和氯化钙等硬化剂,而在脱蜡过程中,也需要加入一定浓度的氯化铵溶液,这部分液体含有极高浓度的氨氮和总氮,若排放则是严重的污染源。

(10) 厂区地表及屋面雨水:部分铸造企业存在部分露天作业区域,部分企业地面和屋面常年有较多灰尘垃圾未能及时清理,遇降水冲刷则有含较高污染物的地表及屋面雨水流出。加之部分厂区建设缺乏完善合理有效的的排水设计,导致污水横流,不仅厂区内收到污染,也影响厂区周边其他企业和居民的日常生产生活。

2、 大气污染物排放

目前国内铸造企业的生产车间普遍工作环境较差,尤其是室内空气浑浊,粉尘弥漫、烟雾缭绕的情况时有发生。即使企业已经在生产车间内使用了部分除尘设备,效果却十分有限,同时悬浮的气溶胶(PM2.5及更细小的颗粒污染物)和气态的有机污染物仍然十分严重,这不仅严重污染了环境,也威胁着操作工人的身体健康。铸造企业内部主要的大气污染和室内空气污染来源包括:

(1) 翻砂导致的扬尘:主要发生在造型工部、落砂清砂工部和砂回用处理工部等与砂有关的操作过程中,由于砂中含有部分灰分造成扬尘。目前已有企业在这些工部设置集尘装置将扬尘进行统一处理,改进了扬尘的无组织排放问题。

(2) 熔炼设备等燃烧产生废气:尤其冲天炉燃烧废气排放较为严重,烟气中粉尘的主要组成是冶金烟尘、碳素烟尘和灰尘,此外还含有二氧化硫、氮氧化物等多种气体大气污染物。使用电炉熔炼虽然大幅减少了燃烧废气,但金属熔炼过程本身仍有少量铸造废气产生。此外,少数铸造企业少量使用水煤气炉,产生一定量的废水和废气。

(3) 铸件浇注产生的废气:由于型砂中含有一定灰分,且粘结剂和涂料中含有一定量的有机物,因此再浇注过程中产生明显的烟气,逸散至厂房环境中,造成空气污染。

(4) 涂料喷涂产生的废气:目前我国铸造企业的砂型表面涂料多使用喷涂的操作方式,虽然工艺上效果较好,但也造成了大量涂料直接喷在空气中,不仅浪费也造成空气污染,同时威胁操作工健康。此外涂料含有高浓度的酒精,弥散在厂内也存在一定安全隐患。

三、废气处理原理:

填料吸收段。在废气处理填料的表面上,气相中酸性(或碱性)物质与液相中碱性(或酸性)物质、废气管理药剂发生化学反应,然后废气体上升到二级填料段、喷淋段进行与反应。剩余的尾气再经由光触媒净化塔,经由处理后的洁净空气从废气净化塔上端排气管排入大气。

铸造厂有机废气处理设备

合用范围广:化工厂废气处理、轻工、印染、废气处理、制药厂废气处理、药厂废气处理、锻造、机械、印刷废气处理、喷漆废气处理、电子厂废气处理、仪表、电镀厂废气处理等产业部分出产过程中排放的有机废气如苯废气处理、乙酸乙酯废气处理等有机废气处理;硫酸、 硝酸、 等尾气及硫氧化物(SOx)、氮氧化物(NOx)、碳氧化化物(CO、CO2)等酸碱性气体,采用海思乐废气净化设备,都可得到满足的废气处理效果。

净化效率高:对各种浓度的酸性(或碱性)、有机废气净化效率均可达85%~98%。

设备阻力低:是各种填料吸收塔中阻力一种。

设备占地面积小:安居乐产业废气净化处理塔采用PP、FRP等材质,结构紧凑,便于现场安装及操纵治理,占地面积小,不管对新建工程仍是技改项目都可适应。

四、设备性能优势:

.上气室在呼气和吸气时,有一个较长的时刻过程,从而确保了在动态改变中,在石油气增减压强时,不是迅猛添,也不是迅猛减少,能让火焰安稳焚烧,表现了动态平衡的调节过程。现在广泛运用于涂装线体、电镀厂烤炉、锅炉、小型电站锅炉、工业窑炉、焚烧炉、熔炼炉、压铸机、烘干设备、厨房设备、干燥设备、食品烘干设备、熨烫设备、烤漆设备、公路筑路机械设备、工业退火炉、燃油,燃气,燃煤大吨位锅炉,沥青热设备等各种热能*先进科学的燃烧技术:无烟型生物质锅炉根据生物质燃料的燃烧特性,在燃煤锅炉的基础上,进一步优化了三个燃烧室的独特燃烧技术:燃料在个燃烧室干馏、气化、燃烧、裂解;燃烧室补充燃烧,未燃烧燃料充分燃烧;燃烧室高温燃烧,使烟气中未燃尽物质大限度充分燃烧,达到消烟效果。减少管道漏气定期更换钢包吹氩管道以及包体上的接头,在管道上方焊接雨搭,吹氩管道不被飞溅的钢渣损坏。温度关则多用于高黏度燃油,如重油或渣油热温度的控制。电机、轴承、皮带传动部分的温升也较高,明显降低了设备的使用寿命。中低压锅炉常用挡板和缝隙挡板作为粗分离元件;中压以上的锅炉除广泛采用多一种型式的旋风分离器进行粗分离外,还用百页窗钢丝网或均汽板等进行进步分离。燃烧器种类较多,各种热设备工业炉、锅炉、烘干设备、化工设备等都燃烧器,一般情况下燃烧器根据使用燃料分类:燃油燃烧器根据燃油种类分为:重油燃烧器,轻油燃烧器。大中型石回转窑的燃烧器应采用带有喷油点火装置的多通道燃烧器,并设有一套供燃烧器点火用的供油系统。燃烧器的布置应使火焰处于炉膛几何中心区域,使火焰尽可能充满炉膛,燃烧稳定。具有温度传感器异常,每次机后,锅炉控制系统首先检测传感器情况,如异常则自动切断锅炉电源并报警。

现在多数钢厂都使用了高炉煤气作为烘烤器的燃料。温度监测器:燃油重油温度的监测与控制。电火高压电缆:其作用是传送电能监测系统监测系统的能在于燃烧器安全运行,其主要部件有火焰检测器,压力检测器监测温度器等。燃烧器的比例调节:燃烧器的工作模式为在燃烧器工作范围内的任意一点均可停留,燃烧器的出力与系统的供热需求随时平衡。大致可将其分为二部分,有机物可燃部分和无机物可燃部分。燃烧器中的控制器根据火焰传感器的电阻值来判断燃烧过程是否持续若燃烧停止火焰传感器呈高阻抗则立即停止供油以防止未燃烧的柴油积存。这样,排烟温度同时受给水温度下降和燃料量增两方面的影响。中、低压锅炉常用挡板和缝隙挡板作为粗分离元件;中压以上的锅炉除广泛采用多种型式的旋风分离器进行粗分离外,还用百页窗、钢丝网或均汽板等进行进一步分离。减少固体机械未完全燃烧热埙失固体机械未完全燃烧热埙失的大小主要取决于飞灰和灰渣中的含碳量。具有缺水报警能:当锅炉水位低于锅安全水位时,自动切断锅炉电源并报警。

电动型风门控制器可以实现4级或5级式风门位置控制,且停机时风门关闭,能广泛,操作安全。现在大多是计算机参与控制,与氧化锆残氧、热值、专家寻优、模糊控制等一起使用,控制效果比过去单独使用要理想。燃烧器单个支吊架承载超过20t时,主要承载焊缝必须进行无损伤检查,采用磁粉或者着色探伤检查。大烧过程中操作工能够按工艺需求随时调理火焰的巨细。燃烧器只能在小火焰位置启动,此时风门是关闭的。智能型直喷式煤粉燃主要体现在制在计算机软件发上,充分总结了沥清拌在生产应被热沙石技术要求。减少钢包温降对直烧式烤包器进行蓄热式改造,钢包的烘烤效果;另方面完善钢包烘烤制度和周转制度,制订科学的钢包温度补偿标准,钢水温度,减少包底结钢现象。这样,电站锅炉送、引风机的风量和风压富裕度达是比较常见的。更换损坏和保温性不好的油管。具有结构简单,制造容易,重量轻、金属耗量少、设备省、燃烧条件好、炉排面积负荷高、煤种适应能力强优点在工业锅炉应用过。

具有供回水温度显示和控制能,用户可根据负荷的设定锅炉的供回水温度,更方便地掌握锅炉及系统的运行状况。这些因素不是简单地由燃烧器,受因素,例如被热物的大小,形状和在燃烧室的大小可以是确定的,但根据不同的用途。燃烧器带消音罩噪音满足和有关环保要求。大容量锅炉大部分都装有氧量表和风量表,正确和分析这些表计,是合理用风的基础。温度对炉内结焦具有非常重要的影响,研究表明,温度,结焦程度将按指数规律增长。减少x的形成和排放通常运用的具体方法为:分级燃烧再燃烧法低氧燃烧浓淡偏差燃烧和烟气再循环等。燃烧器正常燃烧阶段:点火正常并稳定燃烧几秒后,伺服马达驱动风门到大火度状态,同时,比例式燃气调节阀菜的伺服电机切入,并根据空气压力和炉膛背压来调节燃气阀后的燃气压力以调节燃气量,达到稳定、燃烧的目的。治果和效率大不相同。现实社会中燃烧器可谓种类繁多,有燃油燃烧器、燃油燃烧器、燃气燃烧器、燃气燃烧器、油气两用燃烧器、重油燃烧器、重油燃烧器、废油燃烧器、全自动燃烧器。电动机单机试运转后,进行对轮连接,再次量准和核实传动带燃烧器尺寸,然后固定传动带。

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